Ahorro de energía eléctrica en plantas industriales

¿Cuánto contamina la energía eléctrica en el sector industrial?

La energía eléctrica es fundamental para la operación de las plantas industriales, pero también puede ser una de las mayores fuentes de emisiones de gases de efecto invernadero. De hecho, según un informe de la Agencia Internacional de la Energía (AIE), el sector industrial es responsable del 37% de las emisiones globales de dióxido de carbono (CO2), y gran parte de estas emisiones provienen de la generación y el consumo de energía eléctrica.

Sin embargo, la buena noticia es que existen medidas que pueden ser implementadas para ahorrar energía eléctrica y reducir la huella de carbono de las plantas industriales. Por ejemplo, este es un extracto de un reporte de Osinergmin, el organismo supervisor de la inversión en energía y minería del Perú.

13 pasos para ahorrar energía eléctrica en las plantas industriales

La energía es uno de los gastos operativos más significativos de la industria, incluyendo la fabricación de alimentos balanceados. Sin embargo, la reducción de costos de energía puede lograrse mediante recursos accesibles y numerosos. La lista de verificación siguiente es para que la planta y las instalaciones relacionadas mejoren la eficiencia energética.

1. Comenzar con una evaluación enfocada en los sistemas intensivos de energía, como el calentamiento del proceso, el vapor, el aire comprimido, los ventiladores y las bombas.
2. Identificar el equipo que más energía usa en la planta y su respectivo gasto monetario. De los recibos de electricidad, gas natural y combustibles de la planta del año anterior se determina el costo anual total de energía por tipo de combustible y el costo por unidad de energía.
3. Crear un equipo de trabajo que supervise el uso de la energía y que desarrolle planes de ahorro.
4. Reducir el exceso de aire utilizado en la combustión mediante la medición y control de la proporción aire-combustible o el contenido de oxígeno y monóxido de carbono de los gases de salida de hornos, calderas y equipos similares durante toda la operación. Esto puede generar ahorros de energía que oscilan entre el 2 y el 15%.
5. Limpiar las superficies de transferencia de calor para reducir la temperatura del gas de salida y mejorar la transferencia de calor, lo que puede generar ahorros de energía del 1 al 5%.
6. Reducir las pérdidas por radiación de las aberturas en la planta para ahorrar energía, lo cual se estima que puede ser entre el 1 y el 2.5%.
7. Usar el horno o la caldera adecuados para reducir las pérdidas de calor por las paredes, lo que puede mejorar la eficiencia energética en un 1-2%.
8. Aislar adecuadamente las superficies enfriadas con aire o agua expuestas al ambiente del horno y las líneas de vapor que salen de la caldera para disminuir las pérdidas de la tubería. Esto puede generar ahorros de energía del 1 al 5%.
9. Instalar equipos de precalentamiento del aire u otro tipo de recuperación de calor para recuperar el calor disponible de los gases de escape y de la purga de la caldera, y transferirlos de regreso al sistema a través del precalentamiento. Esto puede generar ahorros de energía que oscilan entre el 1 y el 25%, dependiendo de los cambios realizados.
10. Dimensionar adecuadamente el sistema de secado y salida de gases para reducir la principal pérdida de energía, que es la que sale por el tubo de salida. Esto se puede lograr mediante la evaluación y el ajuste del sistema de escape para las condiciones de procesamiento, lo que puede mejorar muchos secadores en funcionamiento hoy en día.
11. Sustituir o reparar el equipo de molienda de alimentos balanceados que esté viejo o sea ineficiente para aprovechar las mejoras en eficiencia energética de las líneas de equipo recientemente desarrolladas. Dar prioridad a la maquinaria que requiera la mayor cantidad de energía.
12. Evaluar las técnicas de fabricación y procesamiento para garantizar la correspondencia de los procesos eficientes en energía con las necesidades del producto. Según algunas investigaciones, se puede contrarrestar el costo de la inversión adicional de equipo en menos de un año de ahorros de energía.
13. Evitar limitar las evaluaciones de energía solo a las plantas; también evaluar las instalaciones de centros de cómputo y oficinas para reducir el costo de la energía. Reemplazar la iluminación ineficiente por instalaciones y bombillos ahorradores y reduzca el uso innecesario de la computadora.

En conclusión, la reducción del consumo de energía eléctrica en las plantas industriales es una tarea fundamental para contribuir a la lucha contra el cambio climático y mejorar la eficiencia de las operaciones. Implementar medidas para ahorrar energía eléctrica no solo puede reducir la huella de carbono, sino que también puede resultar en ahorros significativos en la factura eléctrica y mejorar la imagen de la empresa frente a clientes y stakeholders.

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